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KDI, motores diésel de alto rendimiento

Desde su lanzamiento en el mercado, la nueva gama de motores KDI de Kohler Engines ha sido un punto de referencia tecnológico en el rango de potencias de entre 30kW y 100kW por su capacidad de ofrecer una respuesta clara, eficaz y funcional a una demanda cada vez más orientada a los motores compactos, con una elevada densidad de potencia, bajo consumo y rendimiento fluido y lineal.

Profesional AGRO - Madrid 8/06/2016

KDI-3404-WEBLa gama de motores KDI, de Kohler Engines, que está disponible en diferentes modelos y configuraciones de potencia y se ajusta a las normativas Tier 4 Final – Stage IV (en la banda de potencia 56 -100 kW), ofrece tecnología avanzada y un suministro de potencia equivalente al de motores de cilindrada superior (100 kW a 2200 rpm y 500 Nm a 1400 rpm) y se caracteriza por la excelencia de sus prestaciones, que se traducen en beneficios operativos concretos para los usuarios finales.

Desde el punto de vista tecnológico, las excepcionales características de los KDI se basan en la adopción de un sistema de inyección Common Rail de alta presión (2000 bar) de última generación, junto a inyectores solenoidales G3S para una precisa dosificación de carburante durante el proceso de inyección, y provisto de válvula EGR controlada electrónicamente para la recirculación de la correcta cantidad de gases quemados enfriados por líquido a través de un intercambiador de calor agua/aire. El sistema EGR se compone de dos etapas de refrigeración que permiten optimizar el intercambio térmico sin penalizar las dimensiones. Además, el posicionamiento en el lado caliente, previene cualquier bloqueo de la válvula EGR, garantizando de esta forma la máxima fiabilidad. La distribución, que consta de 4 válvulas por cilindro, ha sido diseñada para alojar el inyector de manera perfectamente vertical y centrado con respecto a la cámara de combustión. Esta solución permite optimizar el llenado, la atomización del carburante y la mezcla del mismo con el aire.

Haulotte-webLas soluciones implementadas en el diseño de Kohler Engines han permitido reducir los consumos de los motores KDI más del 10% respecto a los motores de su segmento. Además, el alto valor de par al ralentí (412 Nm a 1000 rpm) y de prestaciones específicas (par y potencia) permiten aumentar al máximo la productividad de los vehículos y proporcionar una respuesta inmediata del motor a la carga incluso con un bajo régimen de rotación. Todo ello también garantiza una conducción agradable y fluida que, gracias a la perfecta integración del turbo con el motor y la gestión electrónica alcanza niveles de absoluta excelencia. Igualmente digno de mención es su perfil estrecho, que permite obtener radios de giro más reducidos para facilitar las maniobras, aspecto especialmente ventajoso en las aplicaciones agrícolas.

Todo esto se debe a unos costes operativos especialmente reducidos como consecuencia del bajo consumo, a un mantenimiento fácil y con intervalos de 500 horas, gracias a una combustión limpia que no requiere DPF. Por otra parte, la ausencia del DPF, además de reducir las dimensiones de la aplicación, permite aumentar la productividad, dado que el ciclo de trabajo no se interrumpe nunca para regenerar el filtro, y elimina la necesidad de utilizar costosas protecciones térmicas para evitar la excesiva dispersión de calor y el consiguiente peligro de incendio.

Entre los fabricantes que equipan sus máquinas con motores KDI se encuentran Avant Tecno, Bruno Generators, Bugnot Broyeurs, Elentek srl, Fiori Group, Green Power Systems, Haulotte Group, Kramer-Werke, Idrofoglia, Inmesol, JaNo, JCB, MDB srl, MultiOne (CSF), Omac, SDMO Industries, Varisco, Vietz y Zeck.

 

Inmesol-webStage V

Kohler Engines se compromete a ofrecer soluciones avanzadas a sus clientes a escala mundial, siguiendo el principio fundamental «Be on the Leading Edge of Technology and Innovation» (estar a la vanguardia en tecnología e innovación).

En 2019, la nueva generación de motores KDI contará con la integración del filtro antipartículas para cumplir con los requisitos en materia de emisiones establecidos por el Stage V. El equipo de diseño está desarrollando una innovadora solución postratamiento especialmente compacta, basada en los últimos avances tecnológicos que han renovado recientemente los dispositivos antipartículas. La solución en fase de desarrollo se basará en la regeneración pasiva y será «transparente» tanto para los OEM como para los usuarios finales. La regeneración pasiva es un proceso continuo que permite al DPF desempeñar su función sin aumentar la temperatura.

Esta opción ofrece las siguientes ventajas:

  • Solución optimizada en todas las condiciones operativas.
  • Fácil mantenimiento.
  • Intervalos de mantenimiento prolongados.
  • Ningún impacto en las prestaciones del motor o la productividad del vehículo.

 

 

 

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